擠出成型的TPU的加工性能

  注射成型的TPU在加工過程中主要承受剪切力的作用。在加工過程中首先是在一定溫度下使其熔融，并在一定的壓力下注射入模具中，快速冷卻定型。

  適于擠出成型的TPU，對加工性能的要求與注射成型的TPU完全不同。它們只需要經受小得多的剪切力而形成完全均勻的熔體，使制得的產品（特別是吹塑薄膜和擠出軟管）表面均勻無缺陷。由于TPU的熔融范圍較窄，熔體粘度較高，流動性較差這就要求所合成TPU的粘度和形態必須恒定。

  決定TPU成型性的重要因素是聚合物的流動性，影響TPU流動性的因素很多，玻璃化轉變溫度（Tg）、熔融溫度（Tm）、分子量和結晶性等尤為重要，改善TPU的流動性應從這些方面考慮，采取的主要方法有以下幾種。

  1、加催化劑

  在間歇法生產中，由于不能得到高效混合，高效催化劑會導致反應混合物產生“hot-spots”，使產品反應不均勻，給加工帶來困難。

  在采用雙螺桿連續化工藝合成TPU的過程中，由于反應器中有混合效果好的高效嚙合區（Mix zone）,采用高效催化劑可使反應時間由間歇法的幾小時降至幾分鐘，生產效率是顯而易見的。催化劑的加入不僅能加速反應，還可影響其形態結構如TPU的結晶性。在反應條件和原料相同的條件下，增加催化劑的用量，可使TPU的結晶性下降，改善熔體的流動性。但當催化劑的量高于一定值，則對TPU的加工性會產生負面影響，使制得的膜的穩定性、均勻性變差。

  因此，對催化劑的選用、加入量的控制是影響其性能的重要因素。

  （1） 應使反應混合物進入Mix zone之前，不發生明顯的反應；

  （2） 在反應物料離開Mix zone時基本反應完全；

  （3） 反應物在Mix zone的平均停留時間應以6-50秒為宜。

   2、加入鏈終止劑

   通過加入鏈終止劑（如正丁醇、正己醇、正辛醇等單醇）以控制所合成TPU的分子量而達到降低其熔融粘度和凝膠含量之目的。但其缺點是可重復性較差。加入很少量的鏈終止劑就會對粘度產生明顯的影響。加入單醇的量的變化取決于不同的原材料和原材料中的雜質（如官能度不同，分子量不同，水含量不同及不同批次的多元醇）。一般鏈終止劑的量應控制在擴鏈劑量的0.3-6mol%，具體應通過實驗確定。

  3、加潤滑劑

  TPU在合成或加工時，加入一定量的潤滑劑可降低剪切生熱，降低轉矩和物料壓力，增加擠出速率和降低粘連，不粘輥和宜脫模等，從而達到改善熔體流動性和加工性之目的。